Kitesurf-Forum

Hier eine Kurzanleitung wie ich bisher drei Customs selbst gebaut habe. Auf Anfrage auch gerne Details:

1. Material bestellen z.B. www.bacuplast.de. Man braucht einen Schaumkern aus Polystyrol (Styrodur, Styrofoam o.ä.) oder (besser) aus härterem PU Schaum, ca. 2kg Epoxidharz & -härter, ca. 5 qm Glasfasergewebe, evtl. 1 qm Kohlefaser für coolen Look & mehr Stabilität (aber teuer), einen Laminierroller, 0,5 kg PU Lack für's Finish und zur UV Versiegelung, 0,5 kg Verdünner (z.B. Aceton). Zusätzlich baucht man eine Briefwaage, 6 Schraubinserts plus Schauben M6 aus dem Baumarkt, viele leere Plasktikbecher (Partyzubehör), Latex Handschuhe & Mundschutz aus der Apotheke. Ausserdem aus dem Kiteshop 4 Finnen, 2 Fußschlaufen und einen Griff (gibt's manchmal auch im Set zu kaufen).

2. Outline des Boards mit Stichsäge o.ä. aussägen.

3. Kern mit Surformraspel (Baumarkt) oder Hand-Bandschleifmaschine shapen. Feinschliff dann von Hand mit Schleifpapier.

4. Bei Polystyrolschaum muss man Scope, d.h. Aufbiegung des Boards mit shapen, d.h. das Rohmaterial darf nicht zu dünn sein (7 cm). Bei PU Schaum (der ist viel fester als Polystyrol) reicht eine ca. 2 cm dicke Platte, aber man shaped ein erst mal vlööig flaches Board und muss es vor dem Laminieren mit Harz mit irgendeiner gebastelten Hilfskonstruktion in den gewünschten Scope vorbiegen und einspannen.

5. Zuerst den Boden laminieren: Dazu Harz und Härter peinlichst genau mit Briefwaage im richtigen Verhältnis abmessen (ca. 70 Gramm pro Lage), Kern einpinseln, Fasermatte drauflegen und Blasen rauswalzen. Dann wieder ein Lage Harz / Härter (ca. 70 g) aufpinseln & nächste Matte auflegen. Insgesamt 3 Lagen reicht. Dann bei ca. 20 Grad aushärten lassen. Expoxidhard riecht zwar kaum, aber ist trotzdem nicht gesund, d.h. beim Arbeiten bitte für gute Entlüftung sorgen.

6. Nach ca. 2-3 Std. ist das Laminat halb hart und man kann überschüssiges mit Bastelmesser oder Schere abschneiden - nach insgesamt 12- 24 Std. ist die Sache voll durchgehärtet (und der PU Kern hat dann auch seinen Scoop, d.h. er federt nicht mehr zurück.

7. Deck analog Boden laminieren. Dabei Laminat nicht um die Kanten rumklappen, sondern senkrecht nach unten hängen lassen (gibt dann eine schöne Kante). Nach 2-3 Std. überhängendes Deckslaminat bündig zum Board-Boden mit Bastelmesser abschneiden ... möglichst präzise! nach 12-24 Std. ist alles durchgehärtet.

6. Löcher für die Befestigung der Finnen bohren. Vorsicht, das muss auf den Milimeter passen, d.h. genau anzeichnen und ggf. sich sogar eine Schablone basteln. Finnen werden dann später mit M6 Schauben direkt durch das Board hindurch angeschraubt (d.h. Board sollte nicht zu dick sein - ca. 1-1,5 cm an diesen Stellen).

7. Finnen-Löcher mit Epoxidharz innen stabilisieren (einfach mit Wattestäbchen anreiben). Mit der gleichen Harzmischung die Kante zwischen Seitenlaminat und Board-Boden von unten mit Harz ausgiessen, so dass kein Spalt mehr bleibt.

8. Löcher für Inserts zur Befestigung der Schlaufen und des Griffs mit 10er Bohrer nicht zu tief bohren. Löcher mit Harz einschmieren und Inserts reinschrauben. Damit das Innengewinde funktionsfähig bleibt, muss mann dann auch gleich noch die Schauben reindrehen. Damit die aber trotz des Harzes wieder rausgehen muss man sie vorher mit Salatöl o.ä. einfetten.

9. Jetzt das fast fertige Kunstwerk verschleifen. Aber bitte mit Mundschutz und Handschuhen, da auch Glasfaserstaub nicht gesund ist.

10. Alles noch mit PU Lack lackieren - für sauberes Finish und für UV Schutz.

Fertig :)

Mit ca. 20 Arbeitsstunden muss man schon rechnen. Kosten liegen je nach Finnen & Fussschlaufen bei ca. 150-250 Euro / Brett, d.h. auch nicht viel weniger als für ein gebrauchtes Brett ... aber es macht mörderisch viel Spaß :) Gewicht ist ca. 3,5 kg inkl. Schlaufen und Finnen, d.h. vergleichsweise leicht. Mit etwas handwerklichem Geschick sieht's dann aus wie z.B. ein Carved Board (und nicht "nur" wie ein Snowboard) - wenn man die erste Lage mit Kohlefaser statt mit Glasfaser macht sogar noch viel cooler. Siehe die Fotos auf meinem Album mit den schwarzen Schnitten - das sind alles Eigenbauten.

So weit zu meinem Rezept - wie macht ihr's.

J:)rg

hab ich das richtig verstanden?
du formst den Kern komplett, aus einem dickeren Stück Schaum, und kannst so auf einen Rockertable verzichten?

Habe bisher zwei Methoden ausprobiert:

a) MONOLITHISCHER PS KERN: ca. 7 cm dicker, 150 m langen Polystyrolblock aus dem Baumarkt ... das Zeugs, das man zum Isolieren von Häusern im Kellerbereich nutzt. Ist im Prinzip ein geschloßenporiges, nicht Wasser-saugendes Styropor. Der lässt sich super einfach shapen (mit Surform-Raspel, Bandschleifmaschine o.ä.) - und man shaped den Rocker einfach mit. Vorteil: leicht zu bearbeiten, man braucht kein Rockertable, und das Endprodukt wird sehr leicht. Nachteil: Bretter mit Polystyrolkern kann man nicht ganz so dünn bauen ohne um die Stabilität fürchten zu müssen - ich bin in der Mitte auf ca. 4 cm und an den Enden auf 1,5 cm runtergegangen, aber habe dann auch eine Lage Kohlefaser laminiert - damit hält's und sieht gut aus. Habe vor demnächst auch ein Waveboard zu bauen, und dafür ist das m.E. eine gute Methode.

b) VORGESPANNTER PU KERN: ca. 1,5 cm dicken Polyurethanschaum-Platte (von Bacuplast). Die ist wesentlich härter als o.g. Polystyrol und shapt sich nicht ganz so einfach. Die habe ich flach geshapt und dann über eine Hilfskonstruktion (Du nennst das Rocker-Table) entsprechend der gewünschten Aufbiegung vorgespannt (mit Boden nach oben, weil man den zuerst laminierten sollte). Challenge: Wie befestigt man die PU Platte auf dem Rockertable? Ich habe die Finnen-Löcher schon vergebohrt und durch die hindurch den Kern mit Kabelbinder festgebunden ... und dann einfach drüberlaminiert. Klingt zwar nicht elegant aber hat funktioniert. Nachdem das Bodenlaminat ausgehärtet war hatte das Brett seinen Rocker, d.h. der PU Kern ist nicht mehr in seine ursprünglich flache Form zurückgefedert. Vorteil: Brett lässt sich auch sehr dünn bauen, weil Kern recht hart und stabil ist. Nachteil: einen Tag extra Aufwand für Bau des Rocker-Tables. Für mein nächstes normales Twintip oder für eine Door nutze ich wieder diese Technologie.

Was ich noch nicht ausprobiert habe, aber gerne mal versuchen möchte ist eine Sandwichkonstruktion mit mehrere dünnen Lagen Schaum und Holz(furnier) im Kern. Denke für das brauche ich dann allemal einen Rocker-Table. Hat jemand dafür Tipps & Tricks?